グラスファイバーボディの長所と短所は何ですか？

主な理由はおそらくコストです。

スチールパネルを製造するには高価な工具が必要ですが、その工具に投資すると、パネルを迅速かつ安価に製造できます。平らな鋼板をドロップすると、数秒後に成形パネルができます。

GRPを使用すると、工具は比較的安価ですが、その工具からパネルを製造するには長い時間がかかります。マットは形にカットしてからレイアウトする必要があり（ほとんどの場合手作業で）、重なり合う領域を注意深く位置合わせします。これらはすべて比較的熟練した作業です。一部のセクションでは、マットの「粒子」を注意深く位置合わせする必要があります。その後、樹脂を追加できます。重量を最小限に抑える（そしてかなり一定に保つ）ために、パネルは硬化中に余分な樹脂を吸い出すために袋詰めする必要があります。これにはすべて時間がかかります。

炭素繊維は似ていますが、さらに時間がかかります。

数百枚のパネルを製造している場合、GRPの工具費の節約は高い人件費を上回りますが、数千枚に達すると人件費は不経済になります。したがって、GRPボディワークは、限られた生産車両に多用される傾向があります

生産車両に関するもう1つの重要な考慮事項は、GRPパネルをリサイクルできることだと思います。

1950年代でもロータス独立したシャーシのないGRPモノコックボディシェルを備えた車の生産に投入します。

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• 最初の段落に追加するには：パネルは迅速、安価、そして信じられないほど一貫性があり、バリエーションはほとんどありません。工具の調整と修理を迅速に行うことができ、ダウンタイムを削減します。 2番目の段落に追加するには：別の方法は吹きガラスマットです。金型への材料の比較的迅速な塗布が可能になりますが、クリーンアップと正確な塗布と一貫性が損なわれます。
• これが一番の答えです。他のすべては単純な設計上の問題です。
• この答えに加えて、プレス加工されたスチールパネルとスポット溶接を備えたロボット生産ラインは、数時間で何百もの完成したボディシェルを製造できます。硬化時間はなく、人的介入もほとんど必要ありません。 'ロータスエスプリを販売した場合は、時間をかけて構築できます。' 20,000フォードモンデオを販売した場合は、時間をかけて作成できます。 ' t。 'は、鋼製ボディのケースを少量のスペースですばやく大量に製造できるという単純なケースです。

ほとんどの人が言及し忘れていることの1つは、UVの安定性です。いわゆるUV抑制剤を使用しても、日光に取り残されたGRPは劣化し始めます。樹脂です。もろくなり、着色されたゲルコートの上面にクモの巣のようなひびが入り、色が失われます。私は、数十年の間太陽の下にあったという理由だけで、崩壊する準備ができているように見えるロータスヨーロッパを見てきました（そしてこれは錆よりも修正するのがはるかに難しいです）GRPは何十年もの間人気がありましたキットメーカーと低生産メーカー（50インチのロータスは、その方法論ではキットカー会社のように運営されていました）を使用しているため、低生産（工具とセットアップ）コストに適しています。

On一方、専用のスチールプレスでパネルを次々と叩き出す方がはるかに速く、通常は1秒以上の速度です。ガラスは通常、金型から取り外す前に硬化または硬化するのに数時間かかります。 。そのため、最小限のセットアップコストで車体を製造できます（私が長年使用してきた金型の多くは、ガラスとゲルコートの層を備えた木でできており、成形品を作るのに適した表面を提供しています。から）対プレス用の鋼ダイの製造コスト、しかしその一方で、鋼のボディの毎日の生産は多くなります

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• ここでの問題は、43年を見ていることです'劣化。 43年間設計された車はありません'耐久性。