유리 섬유 몸체의 장단점은 무엇입니까?

유리 섬유 (일명 Glass Reinforced Plastic 또는 GRP)의 가장 큰 단점은 금속처럼 에너지를 변형 및 흡수하는 것이 아니라 충돌시 균열 및 파손된다는 것입니다. 따라서 GRP 바디는 차량은 탑승자를 보호하기 위해 내부 충돌 구조가 여전히 필요하여 많은 이점을 제거했습니다.

British Reliant 자동차 (특히 Scimitar)는 1970 년대 GRP 차체를 사용했으며, 차체에 결합되어 수리가 매우 어려운 내부 롤오버 바의 녹으로 인해 많은 것들이 폐기되었습니다. !

최근에는 개별 패널, 특히 밴과 트럭의 지붕 패널과 같이 하중을 견디지 않는 패널에 가장 많이 사용되었습니다. 여기서 도색되지 않은 상대적으로 얇은 GRP 패널이 반제품이기 때문에 또 다른 이점이 있습니다. 반투명하여 적재 공간에 빛이 들어올뿐만 아니라 가벼운 무게로 인해 차량의 무게 중심이 낮아집니다.

댓글

• 사용하지 않는 주된 이유는 강철이 매우 저렴하고 자동화 된 스탬퍼를 사용하여 패널을 대량 생산하는 것이 매우 빠르며 제자리에 신속하게 용접 될 수 있기 때문이라고 생각합니다. 추가 된 무게는 대량 생산과 규모의 경제의 단점 일뿐입니다. .
• 정답입니다. ' 지금은 " 승인 " 하나, 지금까지 각각의 모든 질문이 제 질문에 대해 서로 다른 유효한 관점을 제공하고 있기 때문입니다. 참고 : ' " 유리 섬유 " 브랜드라는 언급을 찾을 수 없습니다. 이름. 내가 찾은 것은 " GRP의 대체 이름입니다 ". 저를 올바른 방향으로 안내해 주시겠습니까?
• 내 연구에 따르면 유리 섬유는 브랜드 이름이 아니라 섬유 강화 플라스틱의 일 종일뿐입니다. Wikipedia 에 따르면 GRP (Glass Reinforced Plastic)는 유리 섬유의 또 다른 이름입니다. Owens Corning 회사는 1936 년에 소위 " fibreglas "라는 특허를 획득했으며, 이는 독일의 유리 섬유 철자 인 것으로 보입니다. 그 이름이 한때 보호 된 이름으로 간주되었을 수도 있지만 (믿을 이유가 없습니다) 유리 섬유는 그렇지 않습니다.
• @PoissonFish 제가 정정했습니다 … ' 유리 섬유 브랜드 이름 '을 검색하면이 질문이 나타납니다.
• 확실히 상표명. 그것도 제 추측이었습니다.

장점

• 가볍습니다.
• 녹슬지 않습니다.
• 움푹 들어 가지 않습니다.

단점

• 깨짐 / 균열 너무 많이 구부릴 경우
• 금속만큼 내구성이 없습니다.
• 열에 의해 변형 될 수 있습니다.

댓글

• 간단하고 명확합니다-완벽합니다.
• 저도 대답을 좋아하지만 두 번째 " con " : GRF는 금속처럼 ' 녹슬지 않습니다.67 Corvette가 신체 관점에서 적어도 " 재 조립 가능 "을 보았지만 차가 서있는 수영장에 앉아 있었기 때문에 20 년 동안 물을 사용하여 하단 절반의 금속 부품을 통과했습니다.

주요 이유는 아마도 비용 때문일 것입니다. .

강철 패널을 생산하려면 값 비싼 도구가 필요하지만 해당 도구에 투자하면 패널을 빠르고 저렴하게 생산할 수 있습니다. 평평한 강철판에 떨어 뜨리면 몇 초 후 모양의 패널이 생깁니다.

GRP를 사용하면 툴링이 비교적 저렴하지만 해당 툴링으로 패널을 생산하는 데 오랜 시간이 걸립니다. 매트는 모양에 맞게 절단 한 다음 (대부분 손으로) 배치해야하며 중첩 영역을 신중하게 정렬해야합니다.이 모든 작업은 비교적 숙련 된 작업입니다. 일부 섹션은 신중하게 정렬 된 매트의 “그레인”이 필요합니다. 그런 다음 수지를 추가 할 수 있습니다. 무게를 최소화하고 상당히 일관되게 유지하기 위해 패널은 경화되는 동안 여분의 수지를 빨아 들이기 위해 포장을해야하며,이 모든 작업에는 시간이 걸립니다.

탄소 섬유는 비슷하지만 훨씬 더 많은 시간이 걸립니다.

수백 개의 패널을 만드는 경우 GRP의 툴링 비용 절감이 높은 인건비를 능가하지만 수천 개에 도달하면 인건비가 비 경제적으로됩니다. 따라서 GRP 차체는 제한된 생산 차량에 많이 사용되는 경향이 있습니다.

현재 생산 차량에 대한 또 다른 주요 고려 사항은 GRP 패널을 재활용하는 능력이라고 생각합니다.

1950 년대에도 Lotus에도 유의하십시오. 별도의 섀시가없는 GRP 모노코크 차체 쉘이있는 자동차를 생산에 투입합니다.

설명

• 첫 번째 단락에 추가하려면 패널이 매우 적은 변형으로 빠르고 저렴하며 믿을 수 없을 정도로 일관성이 있습니다. 공구 조정 및 수리를 통해 가동 중지 시간을 빠르게 줄일 수 있습니다. 두 번째 단락에 추가하려면 : 또 다른 방법은 블로우 유리 매트입니다. 금형에 재료를 비교적 빠르게 적용 할 수 있지만, 깔끔하고 정확한 적용과 일관성이 떨어집니다.
• 이것이 가장 좋은 대답입니다. 다른 모든 것은 단순한 설계 문제입니다.
• 이 답변에 덧붙여서, 스탬프 강철 패널과 스폿 용접이있는 로봇 생산 라인은 몇 시간 만에 수백 개의 완성 된 차체를 생산할 수 있습니다. 경화 시간이없고 인간 상호 작용이 거의 필요하지 않습니다. Lotus Esprit를 판매 한 경우 ' 시간을 들여 제작할 수 있습니다. ' 2 만 대의 Ford Mondeos를 판매했다면 ' t. ' 단순한 강철 바디 케이스는 작은 공간에서 빠르게 대량 생산할 수 있습니다.

대부분의 사람들이 언급하지 않는 한 가지는 UV 안정성입니다. 이른바 UV 억제제를 사용하더라도 햇빛에 방치 된 GRP는 저하되기 시작합니다. 수지 부서지기 쉽고 유색 젤 코트 윗면이 거미줄처럼 갈라져 색이 없어집니다. 몇 십년 동안 태양 아래에 있었기 때문에 분해 될 준비가 된 것처럼 보이는 Lotus Europas를 보았습니다 (녹보다 고치기가 훨씬 더 어렵습니다) GRP는 수십 년 동안 인기를 얻었습니다. 키트 및 저 생산 제조업체 (50 년대의 연꽃은 방법론에서 키트 자동차 회사처럼 매우 많이 운영됨)를 사용하므로 생산 (도구 및 설정) 비용이 저렴합니다.

켜기 반면에, 일반적으로 1 초에 1 회 이상의 속도로 패널을 망치질하는 전용 강철 프레스를 사용하는 것이 훨씬 더 빠릅니다. 유리를 금형에서 제거하기 전에 경화 또는 경화하는 데 보통 몇 시간이 걸립니다. . 그래서 한편으로는 최소한의 설치 비용으로 차체를 생산할 수 있습니다 (수년에 걸쳐 사용했던 많은 금형은 유리와 젤 코트 층이있는 목재로 만들어 져서 성형품을 찍을 수있는 멋진 표면을 제공합니다. 에서) 대 프레스를 위해 강철 다이를 만드는 비용, 반면에 강철 바디의 일일 생산량은 훨씬 많을 것입니다. 이는 주요 제조업체가 원하는 것입니다.

댓글

• 여기서 문제는 43 년을 보는 것입니다. ' 저하. 43 년 동안 설계된 자동차는 없습니다. '