Hva er fordeler og ulemper med glassfiberkropp?

Jeg tror den største ulempen med glassfiber (aka Glassforsterket plast eller GRP) er at den sprekker og bryter inn i en støt, i stedet for å deformere og absorbere energi som metall gjør – så en GRP-kropp bilen vil fremdeles trenge en intern krasjstruktur for å beskytte passasjerene, og fjerne mange fordeler.

Britiske Reliant-biler (spesielt Scimitar) på 1970-tallet hadde GRP-karosseri, og mange er blitt skrotet på grunn av rust i de innvendige veltebjelkene – som er bundet i karosseriet og veldig vanskelig å reparere !

Mest brukt i nyere tid har vært for individuelle paneler, spesielt ikke bærende som takpaneler på varebiler og lastebiler – der det er en annen fordel da et umalt relativt tynt GRP-panel er semi gjennomsiktig, og slipper så lys inn i lasterommet, så vel som det er lett å senke tyngdepunktet til kjøretøyet.

Kommentarer

• Jeg mistenker at hovedårsaken til at den ikke blir brukt, er at stål er veldig billig, veldig raskt å masseprodusere paneler ved hjelp av en automatisk stamper og kan sveises på plass raskt. Den ekstra vekten er bare en ulempe med masseproduksjon og stordriftsfordeler .
• Et veldig godt svar. Jeg ‘ m avstår akkurat nå fra å velge » akseptert » en, ettersom hver eneste hittil gir meg forskjellige og gyldige synspunkter på spørsmålet mitt. På sidenotat: jeg kan ‘ t finne referanse til » glassfiber » som et merke Navn. Alt jeg finner er » alternativt navn for GRP «. Kan du peke meg i riktig retning?
• Forskningen min antyder at glassfiber er ikke et merkenavn, det er bare en type fiberforsterket plast. I følge Wikipedia er Glassforsterket plast (GRP) et annet navn på glassfiber. Firmaet Owens Corning patenterte deres såkalte » fibreglas » i 1936, som ser ut til å være den tyske skrivemåten for glassfiber. Selv om kanskje har blitt betraktet som et beskyttet navn på et tidspunkt (jeg har ingen grunn til å tro dette), er glassfiber ikke det.
• @PoissonFish Jeg står korrigert … Prøver å søk etter ‘ glassfibermerkenavn ‘ bringer bare opp dette spørsmålet!
• Det høres sikkert ut som det burde være et merkenavn. Det hadde vært min gjetning også.

Fordeler

• Lett.
• Rust ikke.
• Får ikke bulker.

Ulemper

• Brudd / sprekker hvis den er bøyd for mye.
• Er ikke så holdbar som metall.
• Kan deformeres med varme.

Kommentarer

• Enkelt og tydelig – perfekt.
• Jeg liker svaret også, men vil kjempe med ditt andre » con «: GRF ruster ikke ‘ t som metall gjør.Jeg så en 67 Corvette så i det minste » ombyggbar » fra et kroppssynspunkt, men siden bilen hadde sittet i et stående basseng av vann i 20 år var de nederste halvdelene av metallkomponenter gjennom.

Hovedårsaken er sannsynligvis kostnad .

Stålpaneler trenger dyre verktøy for å produsere dem, men når det først er investert i at verktøy kan panelene produseres raskt og billig. Slipp et flatt stålplate, og noen sekunder senere har du et formet panel.

Med GRP er verktøyet relativt billig, men det tar lang tid å produsere et panel fra det verktøyet. Matten må kuttes for å formes og deretter legges ut (mest sannsynlig for hånd), med overlappende områder nøye justert, som alle er en relativt dyktig jobb. Noen seksjoner vil trenge «kornet» av mattingen nøye justert. Harpiks kan deretter tilsettes. For å minimere vekten (og holde den ganske konsistent) vil panelet trenge å pakke opp for å suge ut overflødig harpiks mens det herder, alt dette tar tid.

Karbonfiber er lik, men enda mer tidkrevende.

Hvis du lager noen få hundre paneler, oppveier verktøykostnadsbesparelsene til GRP de høye arbeidskostnadene, men når du kommer til tusenvis blir arbeidskostnadene uøkonomiske. Derfor pleier karosseriet av GRP å bli mye brukt til begrensede produksjonsbiler

Jeg mistenker at en annen viktig betraktning nå for produksjonsbiler er muligheten til å resirkulere GRP-paneler.

Merk at selv på 1950-tallet lotus satt i produksjon en bil med et monoko-karosseri av GRP uten eget understell.

Kommentarer

• For å legge til første avsnitt: paneler kan være produsert raskt, billig og utrolig konsistent med svært få variasjoner. Verktøyjusteringer og reparasjoner kan gjøres raskt og reduserer nedetid. For å legge til andre ledd: En annen metode er blåst glassmatte. Det muliggjør relativt rask påføring av materiale i formen, men rengjøring og nøyaktig påføring og konsistens lider.
• Dette bør være det beste svaret; alle andre er enkle designproblemer.
• For å legge til dette svaret kan en robotproduksjonslinje med stemplede stålpaneler og punktsveising produsere hundrevis av ferdige karosserier i løpet av få timer. Det er ingen herdetid og lite menneskelig samhandling kreves. Hvis du ‘ har solgt en Lotus Esprit, kan du ta deg tid til å bygge den, hvis du ‘ har solgt 20 000 Ford Mondeos, kan du ‘ t. Det er ‘ bare et tilfelle av stållegemer kan raskt produseres i volum på en liten mengde plass.

En ting som de fleste forsømmer å nevne, er UV-stabilitet: selv med såkalte UV-hemmere vil enhver GRP som blir utelatt i sollyset begynne å forverres: harpiksen blir sprø og den fargede overflaten på gelcoat vil få edderkoppnett som sprekker i den og miste farge. Jeg har sett Lotus Europas som ser ut som om de er i ferd med å gå i oppløsning, bare fordi de har vært i solen i noen tiår (og dette er mye vanskeligere å fikse enn rust). GRP har vært populær i flere tiår med kit- og lavproduksjonsprodusenter (i 50-årene ble lotus veldig mye drevet som et kit-bilfirma i deres metodikk), så det er bra for lave produksjonskostnader (verktøy og oppsett).

På på den annen side er det mye raskere å ha en dedikert stålpresse som hamrer ut panel etter panel, vanligvis med en hastighet på ett eller flere i sekundet. Glass tar vanligvis noen timer å stivne eller herde før det kan fjernes fra formen så på den ene siden kan du produsere karosserier med minimale installasjonskostnader (ganske mange av formene jeg har brukt gjennom årene har blitt laget av tre med et lag glass og gelcoat for å gi en fin overflate for deretter å ta lister. fra) mot kostnadene ved å lage stålformer til pressing, men på den annen side vil den daglige produksjonen av legemer i stål være mye høyere, noe som de store produsentene vil ha.

Kommentarer

• Problemet her er å se på 43 år ‘ forverring. Ingen biler er designet i 43 år ‘ utholdenhet.