Care sunt avantajele și dezavantajele corpului din fibră de sticlă?

Cred că principalul dezavantaj al sticlei de fibră de sticlă (alias plastic ranforsat din sticlă sau GRP) este că se fisurează și se rupe într-un impact, mai degrabă decât să deformeze și să absoarbă energia, așa cum o face metalul – așa că un corp din GRP mașina ar mai avea nevoie de o structură internă de accident pentru a proteja ocupanții, eliminând multe dintre avantaje.

Mașinile British Reliant (în special Scimitar) din anii 1970 aveau caroserie din GRP și multe au fost casate din cauza ruginii din barele de rulare interne – care sunt lipite în caroserie și foarte greu de reparat !

Cea mai mare utilizare în vremurile mai recente a fost pentru panourile individuale, în special cele care nu suportă sarcini, cum ar fi panourile de acoperiș de pe camionete și camioane – unde există un alt avantaj, deoarece un panou GRP relativ subțire nevopsit este semi- translucid, permițând astfel luminii în spațiul de încărcare, precum și greutatea redusă care reduce centrul de greutate al vehiculului.

Comentarii

• Bănuiesc că principalul motiv pentru care nu este folosit este că oțelul este foarte ieftin, foarte rapid pentru a produce panouri folosind un ștampilator automat și poate fi sudat în loc rapid. Greutatea adăugată este doar un dezavantaj al producției de masă și economiile de scară .
• Un răspuns foarte bun. ‘ mă abțin acum de a alege ” a acceptat ” unul, deoarece fiecare până acum îmi oferă un punct de vedere diferit și valid asupra întrebării mele. Notă laterală: nu pot ‘ să găsesc referință la ” fibra de sticlă ” fiind o marcă Nume. Tot ce găsesc este ” nume alternativ pentru GRP „. M-ați putea îndrepta în direcția corectă?
• Cercetările mele sugerează că fibra de sticlă nu este un nume de marcă, este doar un tip de plastic întărit cu fibre. Conform Wikipedia , Plasticul armat cu sticlă (GRP) este un alt nume pentru fibra de sticlă. Compania Owens Corning a brevetat așa-numitul lor ” fibreglas ” în 1936, care pare a fi ortografia germană a fibrei de sticlă. Deși ar putea să fi fost considerat un nume protejat la un moment dat (nu am motive să cred acest lucru), fibra de sticlă nu este.
• @PoissonFish Stau corectat … Încercând să căutați ‘ numele mărcii din fibră de sticlă ‘ afișează această întrebare!
• Sigur, sună ca și cum ar trebui să fie o numele mărcii. Asta ar fi fost și presupunerea mea.

Pro

• Ușor.
• Nu ruginește.
• Nu are urme.

Contra

• Pauze / fisuri dacă este îndoit prea mult.
• Nu este la fel de durabil ca metalul.
• Se poate deforma cu căldură.

Comentarii

Motivul principal este probabil costul .

Panourile din oțel au nevoie de scule scumpe pentru a le produce, dar odată ce s-a făcut o investiție în acele scule, panourile pot fi produse rapid și ieftin. Aruncați o foaie plată de oțel și câteva secunde mai târziu aveți un panou modelat.

Cu GRP, sculatura este relativ ieftină, dar este nevoie de mult timp pentru a produce un panou din acele scule. Covoarele trebuie tăiate pentru a se forma apoi așezate (cel mai probabil cu mâna), cu zone suprapuse aliniate cu grijă, toate fiind o muncă relativ calificată. Unele secțiuni vor avea nevoie de „bobul” de covor care să fie aliniat cu atenție. Apoi se poate adăuga rășină. Pentru a minimiza greutatea (și a-l menține destul de consistent), panoul va avea nevoie apoi de ambalare pentru a aspira excesul de rășină în timp ce se întărește, ceea ce necesită timp.

Fibra de carbon este similară, dar consumă și mai mult timp.

Dacă realizați câteva sute de panouri, atunci economiile de scule ale GRP depășesc costurile ridicate ale forței de muncă, dar odată ce ajungeți la mii, costurile forței de muncă devin neeconomice. Prin urmare, caroseria din GRP tinde să fie intens utilizată pentru vehiculele de producție limitată

Bănuiesc că o altă considerație majoră acum pentru vehiculele de producție este capacitatea de a recicla panourile din GRP.

Rețineți că, chiar și în anii 1950 Lotus pune în producție o mașină cu carcasă monococă din GRP fără șasiu separat.

Comentarii

• Pentru a adăuga la primul paragraf: panourile pot fi produs rapid, ieftin și incredibil de consistent, cu foarte puține variante. Reglajele și reparațiile sculelor pot fi făcute rapid, reducând timpul de nefuncționare. Pentru a adăuga la al doilea paragraf: O altă metodă este covorașul din sticlă suflată. Permite aplicarea relativ rapidă a materialului în matriță, dar curățarea și aplicarea corectă și consistența suferă.
• Acesta ar trebui să fie cel mai bun răspuns; toate celelalte sunt probleme simple de proiectare.
• Pentru a adăuga la acest răspuns, o linie de producție robotizată cu panouri de oțel ștanțate și sudare prin puncte poate produce sute de caroserii finite în câteva ore. Nu este nevoie de timp de vindecare și de puțină interacțiune umană. Dacă ‘ ați vândut un Lotus Esprit, vă puteți petrece timpul construindu-l, dacă ‘ ați vândut 20.000 Ford Mondeos, puteți ‘ t. ‘ este pur și simplu o carcasă de corpuri din oțel care poate fi produsă rapid în volum într-o cantitate mică de spațiu.

Un lucru pe care majoritatea oamenilor neglijează să-l menționeze este stabilitatea UV: chiar și cu așa-numiții inhibitori UV, orice GRP care este lăsat în lumina soarelui va începe să se deterioreze: rășinile va deveni fragil și suprafața superioară colorată a stratului de gel va deveni pânză de păianjen ca niște fisuri și va pierde culoarea. Am „văzut Lotus Europas care parcă sunt gata să se dezintegreze, doar pentru că au fost la soare de câteva decenii (și acest lucru este mult mai greu de remediat decât rugina) GRP este popular de mai multe decenii cu producători de kituri și producție redusă (în lotusul de 50 de ani a fost foarte mult rulat ca o companie de mașini de kit în metodologia lor), deci este bun pentru costuri reduse de producție (scule și configurare).

Activat pe de altă parte, este „mult mai rapid să aveți o presă dedicată din oțel care să ciocnească panoul după panou, de obicei la o rată de una sau mai multe pe secundă. Sticla durează de obicei câteva ore pentru a se fixa sau a vindeca înainte de a putea fi scoasă din matriță . astfel, pe de o parte, puteți produce caroserii mașinilor cu costuri minime de instalare (o mulțime de matrițe pe care le-am folosit de-a lungul anilor au fost realizate din lemn cu un strat de sticlă și gelcoat pentru a oferi o suprafață frumoasă pentru a lua apoi muluri din) vs. costul fabricării matrițelor de oțel pentru presare, dar pe de altă parte, producția zilnică de corpuri din oțel va fi mult mai mare, ceea ce doresc producătorii importanți.

Comentarii

• Problema aici este de 43 de ani ‘ deteriorare. Nu există mașini concepute pentru 43 de ani de ‘ rezistență.